Huzagolás többféleképpen készülhet, melyekről már beszámoltunk alapismereti cikksorozatunk egy korábbi részében is. Néhány éve olyan szerencsém is volt, hogy végigvideózhattam az üregelő tüskés eljárással készült huzagolás elkészítését a Pedersoli gyárban. Nos, kedves olvasóink, íme a következő huzagolás típus, a hidegen kovácsolt huzagolás elkészítésének precíz folyamata filmbe szőve.

Emlékeznek még az öreg FÉG-esek történeteire a hidegen kovácsológépekről? Nos igen, ilyenjeink voltak nekünk is itthon, Magyarországon, melyek valószínűleg egy fészerbe dobva rohadtak szét az elmúlt évek során… Márpedig a fegyvergyártás valóban legfontosabb része a csőgyártás.

A Sabatti gyár közel 100 éves történelemmel bír, és az egyik első gyár volt, mely felszerszámozott a hidegen kovácsolással történő eljárásra. Ez a módszer Németországból származik. A nagy tűzgyorsaságú könnyű géppuskák csövének elkészítéséhez dolgozták ki az eljárást. E fegyverek csöve igen gyorsan kopott ki a magas lövészszámtól, nagy igénybevételtől, ezért egyrészt nagy mennyiségű cserecsőre, másrészt ellenálló anyagra volt szükség. Az első hidegen kovácsoló gépek Erfurtban álltak munkába, majd ezeket a gépeket szállították az ausztriai Steyrbe, ahol később hadizsákmányként kerültek az Amerikai hadsereg birtokába.

Az alapelv meglehetősen egyszerű: az előre fúrt, előkészített csövet rákalapálják egy kemény fém tüskére, melynek alakja megfelel a majdani huzagolás negatív formájának. Az eljárás előnye, hogy már a kezdő alapanyag is kemény acél lehet, mely szilárdsága tovább növekszik a kovácsolás során. A módszer igen termelékeny, és az elkészült csövek paraméterei igen pontosak. A korszerű CNC vezérelt, robotokkal segített gépek 0,01 mm pontossággal dogoznak. A módszer hátránya a nagy befektetés igény: ezek az eszközök jóval drágábbak, mint a hagyományosabbnak mondható üregelő tüskés vagy mángorolt huzagolás készítésére alkalmas gépek.

A cső előkészítése

A cső alapanyag – keményített fegyveracél – hosszú rudak formájában érkezik a gyárba. A munkafolyamat első állomása a daraboló gép, itt azonban még nem a jövőbeli csőhossznak megfelelőre vágják a csövet, hanem jóval rövidebbre. Ennek oka, hogy a cső a kovácsolás közben jelentősen megnyúlik majd, vagyis a pontos méretre vágás csak a munkafolyamatok végén lehetséges. Ebben a fázisban tehát a cső rövidebb, és nagyobb átmérőjű, mint amilyen majdan a kovácsolás után lesz.

A méretre vágás után következhet a fúrás. A furat mérete pár századdal nagyobb, mint a cső majdani barázdák között mért átmérője, hogy a huzagolás formáját hordozó betétet könnyen fogadhassa majd be. A furatot ezután dörzsárral pontosítják, majd mind a cső külső, mind a belső felületét tükrösre polírozzák. Nagyon fontos, hogy a felületek a kovácsolás előtt a lehető legsimábbak legyenek, mivel bármilyen egyenetlenség az eljárás után megmarad.

A kovácsolás előtti utolsó fázisban CNC vezérelt esztergák alakítják ki azt a formát, melyek a kovácsológép pontosan be tud fogni.

A tüske

A kovácsolás fontos szerszáma a keményfém betét, vagy tüske, mely a huzagolás negatív formájával bír. Értelemszerűen minden huzagolás típushoz önálló szerszámra van szükség. A huzagszám, huzagmélység, emelkedési sebesség nem állítható ez esetben, egy szerszám, egy típus gyártására lesz csak alkalmas. A tüske precizitása a cső precizitásának egyik legfontosabb összetevője.

A kovácsológép

A Sabatti gyárban alapvetően kétféle kovácsológép működik. Működnek még a régi, több tíz éves gépek is, de megtalálhatóak a gyárban a CNC vezérelt, robotok által működtetett teljesen automata rendszerek is. Manuele Sabatti úr, a gyár igazgatja az érthetőség kedvéért először a régi típusú gépen mutatta be a folyamatot, mivel az többet árul el a titkokról.

A régi gépek működési elv azokon, de lehetőségeik korlátozottabbak. A gép lelke négy cserélhető kalapács, melyek percenként 1000-1500 ütést mérnek a gépben forogva haladó csőre épp ott, ahol éppen a betét is mozog a furatban. Az ütések körkörösen érik a csövet, így a kovácsolás közben kialakuló feszültség egyenletesen oszlik el, valamint a csőfurat tengelye felé mutat. A kalapácsok cserélhetőek attól függően, hogy milyen átmérőjű legyen a kész munkadarab. A régi típusú gép csak párhuzamos falú cső készítésére alkalmas, de a modern CNC vezérelt utóba szinte bármilyen külső profil kialakítására is alkalmas. Egy-egy cső elkészítése nem kerül több időbe, mint 3-4 perc, ami igen gyorsnak mondható.

A modern munkaállomás jóval több lehetőséggel bír: változtatható a cső külső profilja – így készül a szemnek igencsak kedves megcsavart hatást mutató cső is -, elkészíthető egyben a töltényűr is, de a sportfegyvereknél igen kedvelt szűkített torkolat is létrehozható. A robotizált gép először is letisztítja a tüskét, hogy nehogy valami szennyeződés nem kívánatos formát nyomjon a leendő huzagolásba. A követező lépésben behelyezi a munkadarabot a furat kenésére szolgáló szerszámba, és olajat fúj a felületre. Ez után indulhat a már leírt kovácsolási folyamat.

A kovácsolás után

A meghuzagolt cső ebben az állapotban vékonyabb és hosszabb, mint a kiindulási munkadarab, de még mindig nem beépíthető. A végső forma kialakítása CNC vezérelt esztergákon történik, miközben több esetben is egyengetik a csövet, hogy az esztergálás során kialakuló feszültségek esetleges elhúzó hatását semlegesítsék. Minden munkafolyamat után minőségi ellenőrzés következik.

Persze minden gyártónak megvannak a saját titkai, saját elméletei. Egyes gyártók a kovácsolás után hőkezelés segítségével oldják a csőben kialakult feszültségeket, más gyártók szerint a kalapácsok által arányosan csőbe ütött, csőtengely irányába mutató feszültség növeli a cső élettartamát, ezért nem hőkezelik a csövet a folyamat végén. Vannak olyan gyártók, akik a cső profilt – természetesen a szükségesnél nagyobb átmérővel – a kovácsolás előtt esztergálják ki, vannak, akik az esztergálást csak a kovácsolás után csinálják.

Bármilyen egyéni elemet is épít bele a gyártó a rendszerbe, az egészen biztos, hogy az edzett acél alapanyag az eljárás során még erősebb, szívósabb lesz. A kovácsolás során tükörsima felületek jönnek létre – persze csak akkor, ha a tüske megfelelő minőségben készült el -, ami csökkenti a cső olmozódását. Az eljárás további előnye, hogy mind az oromzatok, mind a barázdák felülete sima lesz, nincs szükség további polírozásra, simításra.

Németh Balázs